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squish y el motor de dos tiempos



una traduccion un tanto personal de esta palabra podria ser: 'separacion y angulo de salpicadura'.
Squish tiene una traducción al español, que es laminado, o sea, cuando una capa de gas la comprimen un par de superficies sólidas de forma que dejan un espacio muy pequeño entre ellas y expulsan esa capa de gas a más presión y velocidad que algo adyacente, también lo llaman en inglés quenching.
(José gramos A)

La palabra squish, se esta convirtiendo actualmente, en un termino bastante usado aunque algunos no sepan exactamente cual es su importancia en los motores actuales, tanto de 2 como de 4 tiempos.

El squish, se refiere a la distancia existente entre la boveda del piston y la banda o pista que existe antes de la camara de compresion propiamente dicha. esa banda puede ser plana o tener un angulo determinado y junto con el piston, hacen una función de empuje del aire atrapado hacia la camara de compresion.
este empuje hacia la camara de compresion, permite que el proceso de compresion sea más rápido favoreciendo menos trabajo de la compresion, presiones de compresion más altas, más expansion de trabajo, coordinacion en la ignicion ... Es decir más potencia.

hay que saber que aunque el squish es beneficios, no siempre es mejor, si hay mucho angulo de squish, se causa mayor turbulencia que nos puede producir una detonacion causando golpes bruscos en el motor o un agujero en la cabeza del piston.

para evitar estos problemas, debemos de tener una velocidad de los gases ' meansquish (msv)' con valores entre 0--25 m/s obteniendo buenos resultados con valores entre 15- 20 m/s. (para un motor de 250 cc, la separacion entre el piston y la banda de salpicadura, no debe ser inferior a 1mm, en motores de menor cilindrada, se pueden utilizar separaciones más pequeñas.

la separacion de la banda de salpicadura, es importantisima para la velocidad de los gases y es frecuente caer en el error de no mantener esa separacion cuando rebajamos la culata para aumentar la relacion de compresion.

para efectuar esta medida, se procede de la siguiente manera:

1º .- desarmamos el encendido y la culata

2º.- colocamos en la cabeza del piston 4 trocitos de soldadura de plomo o de estaño en una posicion opuesta entre sï, es decir a 0º, 90 grados. 180º y 270º,que los sujetaremos a la cabeza del piston con un poco de grasa

3º.- montamos la culata con la junta correspondiente y apretamos con la presion de apriete que le vamos a dar (este punto es importante, ya que si damos menos presion, nos puede variar la medida porque después, cuando le demos más presion la junta cede y la culata queda más cerca de la cabeza del piston).

4º.- colocamos la tuerca del encendido y con una herramienta grande para poder hacer fuerza, giramos el motor hasta que los trozos de estaño colocados en la cabeza del piston toque con la culata y seguimos con cuidado haciendo fuerza hasta que el piston supere el p.m.s y descienda. (esta operación hay que hacerla con cuidado porque si colocamos un estaño muy grues, es posible que no tengamos fuerza suficiente para aplastarlos)

5º.- desarmamos la culata y anotamos en la posicion que estaban los estaños y los medimos.(normalmente suele tener la misma distancia en todo el perimetro de la cabeza del piston, pero en algunos casos varian las medidas, por eso es importante anotarlo)

6º.- se mide con un micrometro los estaños y podemos observar que por un lado están más aplastados (la parte que coincide pegada a la camisa) y otro lado menos. midiendolo en toda su superficie podemos saber cual es el angulo exacto con respecto a la boveda de la cabeza del piston).

7º.- esa medida, se deberia de respetar a la hora de rebajar la culata y solo se reducira la altura y el angulo cuando se hayan hecho los calculos adecuados para tener una buena velocidad de gases (msv).


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